Uzyskana w tym momencie ob­jętość pozostaje niezmieniona do końca wypieku i osiąga 10- 30% przyrostu w stosunku do objętości kęsa przed wypiekiem. Dzięki temu pieczywo podczas wypieku uzyskuje właściwą porowatość.

W procesie wypieku wyróżniamy dwa okresy: I — zmiennej ob­jętości, II — stałej objętoś­ci kęsa, a tym samym pieczywa. Intensywny wzrost objętości kęsa w I fazie spowodowany jest tym, że na skutek fermentacji wydziela się dwu­tlenek węgla. Jednocześnie, na skutek rozszerzalności cieplnej znajdują­cych się w cieście gazów (powietrze, CO2), zwiększają one gwałtownie swą objętość. Pewien wzrost objętości powodują też opary alkoholu po­wstałego w wyniku fermentacji, który w temp. 79°C zaczyna wrzeć. Czas trwania wzrostu kęsa w komorze wypiekowej wynosi ok. 1/3 czasu całego wypieku Utrwalenie się objętości kęsa następuje po denaturacji białka w cieście i z tą chwilą kończy się I faza wypieku.

Zwolnienie i zaprzestanie wzrostu objętości kęsa spowodowane jest powstaniem skórki. Objętość pieczywa w tym momencie zależy od szyb­kości jej powstawania, a tym samym od temperatury i wilgotności po­wietrza w komorze wypiekowej. Przy dostatecznym nawilgoceniu kęsa ciasta w pierwszej fazie wypieku na jego powierzchni powstaje elastycz­na warstwa dobrze zatrzymująca gaz, co sprzyja znacznemu przyrostowi objętości kęsa. Bardzo dobre wyniki daje też dodanie do ciasta podczas mieszenia polepszaczy — substancji powierzchniowo czynnych lub spe­cjalnych tłuszczów piekarskich (szorteningów), które uelastyczniają po­wstającą skórkę i przedłużają czas zwiększania objętości kęsa w piecu. Maksymalna objętość kęsa ciasta uzyskana w pierwszych minutach wy­pieku powinna być utrwalona intensywnym podgrzewaniem powodują­cym szybką koagulacją białek, gdyż w przeciwnym razie kęs rozpływa się i opada. Ważnym czynnikiem wpływającym na objętość kęsów, szcze­gólnie wypiekanych na trzonie pieca, jest temperatura trzonu.

W II fazie wypieku następuje utrwalenie kształtu, objętości i struk­tury miękiszu. Dalsze narastanie skórki odbywa się w wyniku dośrodkowego przemieszczania się strefy parowania.

Pęcznienie jest procesem egzotermicznym (z wydzieleniem ciepła), natomiast kleikowanie — endotermicznym (z pochłanianiem ciepła).

W warunkach wypieku ma miejsce niepełne kleikowanie skrobi. Do pełnego skleikowania potrzebne są trzy części wagowe wody i jedna część wagowa skrobi. Uszkodzenia mechaniczne (przemiał) i enzymatycz­ne (porost) skrobi przyspieszają procesy kleikowania. Kleikowanie skrobi w środowisku z niedostateczną zawartością wody (miękisz chleba) prze­biega wolno i kończy się dopiero po osiągnięciu przez środkową część miękiszu temp. 95-97°C. Skrobia kiełkując wiąże wodę zawartą w cieś­cie i wydzieloną przez zdenaturowane białko. Znaczne zmniejszenie za­wartości wolnej wody w pieczywie sprzyja powstawaniu suchego, ela­stycznego miękiszu. Zmiana właściwości hydrofilowych skrobi (na przy­kład wskutek działania na nią a-amylazy obniża wodochłonność miękiszu i pogarsza jego właściwości. Miękisz staje się lepki, nawet przy normalnej zawartości wody.

Białka w wyniku termicznej denaturacji, po wydzieleniu wcześniej wchłoniętej wody, stają się zwarte, pozbawione elastyczności i rozcią­gliwości. Zdenaturowane białka tworzą jak gdyby szkielet pieczywa, na­dając mu określony kształt. W gotowym pieczywie ziarna skrobi otoczo­ne są siatką skoagulowanego białka. Denaturacja białka w zewnętrznych warstwach kęsa ma duży wpływ na jakość pieczywa. Zwolniona koagu­lacja białka może doprowadzić do obniżenia objętości pieczywa.

Substancje zapachowe i smakowe pieczywa stanowią kompleks zło­żony z ok. 70 związków. Większość z nich należy do aldehydów i ke­tonów. Znaczną część stanowią estry, alkohole i kwasy organiczne, które powstają w procesach fermentacji. Aldehydy i ketony, jak furfurol, oksymetylofurfurol, dwuacetyl, określają aromat pieczywa. Powstają w wyniku reakcji utleniająco-redukujących między produktami proteolizy białka i cukrami redukującymi dając przy tym barwne substancje, zwane melaninami. Reakcje te, zwane są reakcjami Maillarda (francuski badacz, który je odkrył), możliwe dzięki rozpadowi białek i cukrów, powodują obniżenie wartości odżywczej pieczywa. Reak­cja melanin i substancji zapachowych częściowo zachodzi w miękiszu pieczywa, ale głównie w jego skórce, gdyż tam jest wyższa temperatura. Substancje zapachowe dyfundują częściowo wewnątrz bochenka ze skór­ki do miękiszu, a częściowo ulatniają się do otoczenia. Pieczywo o zbitej i gładkiej skórce dłużej zachowuje smak i aromat, gdyż skórka stanowi swego rodzaju opakowanie. Zatem barwa i grubość skórki oraz powsta­wanie substancji zapachowych w pieczywie — to współzależne zjawiska. Pieczywo z bladą skórką zawiera mniej substancji zapachowych.

Intensywność barwy skórki zależy od zawartości w cieście aminokwa­sów i cukrów redukujących, a także od temperatury komory wypieko­wej, gęstości zasadzenia kęsów na trzonie i czasu wypieku. Duży wpływ ma też zwilżanie powierzchni kęsów podczas rozrostu oraz doprowadze­nie pary do komory wypiekowej zaraz po obsadzeniu trzona kęsami. Cia­sto wytworzone z mąki zawierającej niedostateczne ilości białka i cu­krów redukujących nie osiąga podczas wypieku brązowego zabarwienia wierzchniej skórki. W celu uzyskania normalnej barwy skórki pieczywa pszennego w cieście, przed wypiekiem, powinno się znajdować 2-3% cu­krów. W żytnim pieczywie substancji zapachowych powstaje więcej niż w pszennym, gdyż w cieście żytnim więcej jest kwasów, alkoholi, cu­krów i rozpuszczalnych w wodzie produktów rozpadu białka. Ilość sub­stancji aromatycznych powstałych w pieczywie podczas wypieku jest propocjonalna do czasu wypieku. Dłuższy wypiek pieczywa żytniego, sprzyjający zwiększeniu ilości substancji zapachowych, poprawia jego ja­kość. Przedłużanie czasu wypieku pieczywa pszennego jest niewskazane gdyż miękisz staje się grubościenny i nadmiernie suchy.

Fermentacja mlekowa, powodowana różnymi bakteriami, również po­czątkowo intensyfikuje się, a następnie słabnie. Najpierw obumierają bakterie nietermofilne, a przy temp. 70°C giną bakterie termofilne.

W wyniku działania całej mikroflory ciasta w pierwszych minutach wypieku wzrasta zawartość alkoholu, dwutlenku węgla i kwasów, co sprzyja wzrostowi objętości i poprawie smaku.

Również aktywność enzymów w nagrzewanym cieście początkowo wzrasta do maksimum, a następnie maleje i całkowicie znika w wyni­ku cieplnej denaturacji białka enzymów. Najszybciej inaktywują się en­zymy w powierzchniowych warstwach kęsa.

Podczas wypieku w cieście zachodzi hydroliza skrobi. W procesie fer­mentacji i rozrostu ciasta skrobia hydrolizuje słabo. Kleikowanie skrobi podczas nagrzewania kęsa znacznie zwiększa jej podatność na działanie enzymów. Aktywność enzymów amylolitycznych w określonym zakresie temperatur wzrasta, co przyspiesza hydrolizę skrobi, czyli scukrzenie, podczas wypieku.

W cieście pszennym o niewysokiej kwasowości obie amylazy a i P długo zachowują swą aktywność. Optymalna temperatura /?-amylazy wy­nosi 62^64°C, a a-amylazy 74-^75°C. Natomiast temperatura inaktywacji wynosi odpowiednio 82-ł-84°C i 97-f-98°C. Jak widać, w wąskim zakresie temperatur dla każdej warstwy ciasta — chleba, gdy -amylaza jest zinaktywowana — a-amylaza jeszcze jest aktywna. Jeśli ciasto pszenne zawiera znaczne ilości a-amylazy, może to spowodować powsta­wanie dużych ilości dekstryn, które pogarszają fizyczne właściwości mię-kiszu i jego zdolność chłonięcia wody. Podwyższając kwasowość ciasta pszennego obniżamy temperaturę inaktywacji a-amylazy i skracamy pro­ces enzymatycznej hydrolizy skrobi. Hydroliza kwasowa skrobi w cieście pszennym nie ma praktycznego znaczenia. Podczas długotrwałego wy­pieku enzymy inaktywują się w niższej temperaturze niż w czasie krót­kiego wypieku, gdy temperatura jest wyższa.

W cieście żytnim, odznaczającym się wysoką kwasowością, inakty-wacja enzymów amylolitycznych następuje znacznie szybciej. Enzym amylaza całkowicie inaktywuje się w temp. 60°C, a a-amylaza w temp. 71 °C. Kwasowa hydroliza skrobi w cieście żytnim jest bardziej inten­sywna. Jednocześnie następuje częściowa hydroliza pentozanów. W su­mie prowadzi to do dużo większego przyrostu substancji rozpuszczalnych w wodzie niż w cieście pszennym. Enzymy proteolityczne inaktywują się podczas wypieku w temp. 80-85°C. Proteoliza białka w pierwszych minutach wypieku, dopóki nie powstała twarda skórka, może powodować rozpływanie się kęsów ciasta. Proteoliza podczas wypieku pieczywa nie jest groźna i nie powoduje istotnych zmian w pieczywie, gdyż kształt zostaje utrwalony stosunkowo szybko, a właściwości fizyczne miękiszu pieczywa żytniego zależą przede wszystkim od stanu skrobi.

Podczas wypieku, pod skórką, powstaje warstwa miękiszu, która stopniowo powiększa się. Jednocześnie w środku kęsa zmniejsza się ilość ciasta surowego.

Wypiek pieczywa odbywa się w piecach piekarskich, w których cie­pło jest przekazywane wypiekanemu ciastu w wyniku promieniowania, konwekcji lub przewodzenia. Temperatura powierzchni oddających cie­pło wynosi 300-400°C, a temperatura komory wypiekowej 200-280°C. Do wypieku 1 kg pieczywa niezbędna ilość ciepła wynosi teoretycznie 70-30 kcal, tj. 293-544 kJ. Ciepło to jest zużywane na nagrzanie kęsa ciasta do temperatury zapewniającej jego wypieczenie, tj. odparo­wanie z niego części wody, oraz przegrzanie wytwarzanej w komorze

pary. Zdecydowana większość ciepła (80-85%) jest przekazywana kę­sowi na skutek promieniowania od rozgrzanych powierzchni i parowo–powietrznej mieszaniny wypełniającej komorę wypiekową. Część cie­pła jest przejmowana przez kęs w wyniku kondensacji na jego po­wierzchni pary wodnej znajdującej się w komorze wypiekowej. Pewna ilość ciepła odbierana przez kęs jest dostarczana wskutek przewodnic­twa od gorącego trzonu i konwekcji z parowo-powietrznej mieszaniny.

Na szybkość nagrzewania się kęsa wpływają następujące czynniki:

1.   Temperatura komory wypiekowej — im wyższa, tym szybciej nagrzewa się kęs. W praktyce wypiek prowadzi się w warunkach obniżającej się temperatury komory wypiekowej. Na zmiany temperatury
komory wypiekowej najbardziej reagują powierzchniowe warstwy pieczywa, a najmniej — miękisz, zwłaszcza jego środek.

2.   Wilgotność komory wypiekowej w sposób zasadniczy decyduje o szybkości wypieku, przyroście objętości pieczywa w piecu, jego kształ­cie i charakterze jego powierzchni (skórki). Kęs ciasta wsadzony do komory wypiekowej ma temp. 30-35°C, tj. poniżej temperatury punktu rosy. Powoduje to natychmiastową kondensację pary na powierzchni kęsa i w jego warstwie przypowierzchniowej. Kondensacja pary będzie trwała do momentu przekroczenia przez powierzchnię kęsa temperatury punktu rosy odpowiadającego parametrom komory wypiekowej. Lepsze zaparowanie komory przyspiesza nagrzewanie się kęsa ciasta.

1. Masa kęsa ciasta ma istotny wpływ na nagrzewanie się kęsa i czas wypieku. Im większa masa kęsa, tym kęs nagrzewa się wolniej, a wypiek trwa dłużej.
2. Kształt pieczywa wpływa na proces jego wypieku. Pieczywo, w którym środek miękiszu jest bardziej odległy od jego powierzchni (chleb okrągły), wypieka się dłużej niż pieczywo, w którym środek mię­kiszu jest bliższy powierzchni (chleb podłużny).

5.    Wilgotność ciasta — ciasto wilgotniejsze nagrzewa się szybciej i wypieka krócej.

1. Porowatość, jej charakter i wielkość porów mają wpływ na pro­ces nagrzewania się kęsa. Im większa porowatość, tym szybciej nagrze­wa się kęs.
2. Grubość skórki ma wpływ na przenikanie pary i przewodność cieplną. Grubsza skórka opóźnia nagrzewanie się kęsa.
3. Gęstość obsadzenia trzonu ma także istotny wpływ na nagrzewa­nie się kęsa. Bardziej gęste obsadzenie powoduje wolniejsze nagrzewa­nie się kęsów.

W tradycyjnych (klasycznych) piecach piekarskich nagrzewanie kęsa ciasta odbywa się stopniowo, począwszy od jego powierzchni. Na sku­tek tego temperatura i wilgotność poszczególnych warstw kąsa zmienia się niejednakowo. Zmiany temperatury i wilgotności kęsa w piecu okre­ślają stan jego trzech warstw, tj. powierzchni, czyli skórki, warstwy pod skórką i środka miękiszu. Temperatura ciasta zasadzanego do pieca jest znacznie niższa niż temperatura komory wypiekowej, która wy­nosi 230-260°C. W wyniku tego, na początku wypieku, tj. w pierw­szych minutach, na powierzchni kęsa kondensuje się para wodna, co powoduje zwiększenie wilgotności i masy ciasta średnio o 1,3%. Na­stępnie temperatura powierzchni kęsa gwałtownie wzrasta i gdy tylko osiągnie 100°C — z warstwy tej zaczyna intensywnie wyparowywać woda, a na powierzchni kęsa tworzy się prawie pozbawiona wody skór­ka. Po odwodnieniu temperatura skórki wzrasta do 160-180°C. Dalej już nie wzrasta, gdyż granicząca ze skórką warstwa ma temperaturę nie przekraczającą 100°C.

Szybkość powstawania skórki zależy od wyjściowej wilgotności wierzchniej warstwy kęsa oraz od temperatury i wilgotności parowo-powietrznej mieszaniny w komorze wypiekowej. Wyższa wilgotność parowo-powietrzna mieszaniny i niższa jej temperatura opóźniają po­wstawanie twardej skórki. Podczas odwodnienia skórki, zawarta w niej woda częściowo wyparowuje na zewnątrz, a częściowo przenika do wnętrza kęsa na skutek różnicy temperatur (gradient temperaturowy) między skórką i miękiszem. W wypiekanym cieście, podobnie jak i w każdym innym materiale, woda przemieszcza się w różnych warst­wach na skutek różnicy temperatur lub różnicy wilgotności. Woda prze­mieszcza się od bardziej nagrzanych warstw do chłodniejszych — tem­peraturowe przemieszczanie i od bardziej wilgotnych do bardziej suchych — koncentracyjne przemieszczanie. Pod skórką powstaje strefa parowania, stopniowo przesuwająca się w głąb miękiszu, w miarę powstawania skórki. Temperatura w strefie parowa­nia, osiągnąwszy 100°C, dalej nie wzrasta. Część pary wodnej w strefie parowania przenika przez skórkę i wyparowuje. Jednak w związku z dużymi oporami stawianymi przez skórkę część pary przechodzi do środkowych warstw miękiszu i tutaj ulega kondensacji. Wilgotność ca­łego miękiszu gorącego pieczywa, w związku z temperaturowym prze­mieszczeniem wody, podwyższa się ok. 1,5-2,5% w porównaniu z wyj­ściową wilgotnością ciasta. Wilgotność środkowych warstw miękiszu wzrasta stosunkowo wolno i osiąga mniejszą wartość niż wilgotność warstw pośrednich. Pod koniec wypieku temperatura w środku miękiszu osiąga 94-97°C. Taka temperatura z reguły odpowiada zakończeniu procesów zmieniających ciasto w gotowe pieczywo i dlatego tempera­tura w środku miękiszu stanowi najbardziej obiektywny wskaźnik za­kończenia wypieku.

Przed wysłaniem do sklepów gorące pieczywo powinno być schło­dzone, aby ułatwić jego transport i składowanie. W praktyce nie zawsze stosuje się schładzanie, ze względu na poszukiwanie przez konsumentów pieczywa gorącego.

W krajach rozwiniętych pieczywo jest pakowane, a znaczna jego część jest krajana. Operacje te nazywane są konfekcjonowaniem pieczywa. W Polsce konfekcjonuje się tylko niektóre (specjalne) ga­tunki pieczywa.

Pieczywo ułożone w pojemnikach (uprzednio umytych) kompletuje się w odpowiednie partie, które są ładowane do samochodów dostarczają­cych pieczywo do sklepów.

Sposób wypieku i parametry wypieku zależą od rodzaju pieczywa i typu (konstrukcji) pieca. Pieczywo pszenne wymaga niższej tempera­tury i krótszego czasu wypieku w porównaniu z pieczywem mieszanym, a szczególnie żytnim. Pieczywo drobne (o mniejszej masie) również wy­maga niższej temperatury i krótszego czasu wypieku w porównaniu z pieczywem o dużej masie. Pieczywo żytnie wymaga wyższej tempe­ratury i dłuższego czasu wypieku w porównaniu z pieczywem pszennym.

Oprócz odpowiedniej temperatury wypieku nieodzowne jest zapew­nienie właściwego zaparowania komory wypiekowej, zwłaszcza w począ­tkowej fazie wypieku, podczas gwałtownego wzrostu (ekspansji) objęto­ści wypiekanego kęsa.

W celu zapewnienia właściwego wypieku wymagana jest nie tylko określona temperatura, stopień zaparowania, czas wypieku, ale również odpowiednia gęstość rozmieszczenia kęsów ciasta na trzonie. Powinna ona zapewniać równomierny wypiek poszczególnych oraz wszystkich kę­sów, z całego trzonu. Bardzo istotne jest łagodne (bez wstrząsów) zasa­dzanie kęsów na trzon, jak i określenie momentu gotowości po wypieku. Ma to szczególne znaczenie w przypadku pieców ze stacjonarnymi trzo­nami wypiekowymi, które wymagają ręcznej obsługi.

W Polsce stosuje się piece ze stacjonarnym (nieruchomym) trzonem (piece ceramiczne), komorowe , piece obrotowe i piece taś­mowe.

W piecach z nieruchomymi trzonami kęsy umieszcza się na trzonie za pomocą łopaty lub urządzenia nakładającego (przenośnika). Trzon pieca obsadza się kęsami w odpowiedniej kolejności, najpierw od tylnej ściany komory pieca. Najmniej wyrośnięte kęsy umieszcza się na naj­słabiej nagrzanej części trzonu i odwrotnie — kęsy o największym roz­roście umieszcza się na najbardziej nagrzanej części trzonu. Ma to szcze­gólne znaczenie w przypadku nierównomiernego nagrzewania się trzonu pieca (nierównomiernego rozkładu temperatur). Odstępy między kęsami powinny wynosić 7-4-12 mm. Po rozmieszczeniu kęsów ciasta na całym trzonie pracownik obsługujący (piecowy) zamyka drzwiczki komory i zaparowuje komorę wypiekową. Kęsy mało wyrośnięte wymagają większe­go zaparowania, podczas gdy kęsy przerośnięte wypieka się przy dostę­pie mniejszej ilości pary.

Znaczne zróżnicowanie temperatury w komorach pieca (głównie w piecach ceramicznych) powoduje konieczność przemieszczania kęsów. Zabieg ten, w obrębie jednego trzonu, nosi nazwę przesadzania. Do przemieszczania przystępuje się z chwilą, gdy bochenki osiągną wła­ściwą objętość, a na ich powierzchni utworzy się stosunkowo mocna skórka (moment zapieczenia).

W przypadku pieców rotacyjnych (wózkowych) ukształtowane kęsy są układane na blachach (półkach) zawieszonych na wózku, gdzie rosną, a po rozroście wózek z kęsami jest wtaczany do komory wypiekowej. Komora po zamknięciu jest zaparowywana, a wózek w czasie wypieku jest obracany, co gwarantuje równomierny i jednakowy wypiek pieczy­wa. Wózek z pieczywem po wypieku jest wytaczany do ekspedycji, skąd pieczywo trafia do sklepu.

W piecach taśmowych przelotowych z ruchomymi trzonami, które mogą współpracować z liniami, kęsy ciasta są nakładane na trzon (taśmę) pieca w sposób mechaniczny. Mogą one być również załadowywane w sposób ręczny lub z zastosowaniem tzw.   wywrotek.

W piecach przelotowych wypiek następuje podczas przejścia kęsa wraz z ruchomym trzonem przez piec. Kęs przechodzi wówczas przez kolejne strefy wypiekowe o malejącej temperaturze. Wyładunek pieczy­wa następuje przy wyjściu z pieca.

W piecach o ruchu postępowo-zwrotnym taśma porusza się w głąb pieca i zatrzymuje się na czas niezbędny do wypieku pieczywa, a na­stępnie wraca z wypieczonym pieczywem. Załadunek i wyładunek kęsów odbywa się ręcznie.

W procesie rozrostu kęsy ciasta odpoczywają, głównie podczas roz­rostu wstępnego. W tym czasie, na skutek fermentacji, gromadzi się w nich niezbędna ilość dwutlenku węgla potrzebnego do spulchnienia kęsa (rozrost końcowy).

Rozrost wstępny kęsów ciasta. Stosuje się go przy kształtowaniu kę­sów ciasta, zazwyczaj po zaokrągleniu. Ciasto wymaga odpoczynku w celu zlikwidowania wewnętrznych naprężeń i odbudowania naruszonej struk­tury. Rozrost wstępny trwa zazwyczaj 5-6 min, maksimum 12 min. Stosuje się go w zasadzie tylko przy kształtowaniu kęsów z ciasta pszen­nego.

Rozrost końcowy kęsów ciasta. Podczas kształtowania kęsów prawie cała ilość gazu zostaje z nich usunięta. W celu uzyskania właściwego spulchnienia pieczywa — w kęsie ciasta, przed wypiekiem, musi po­wstać odpowiednia ilość dwutlenku węgla. W czasie rozrostu końcowego w kęsie ciasta zachodzi fermentacja. Wydzielający się podczas fermen­tacji gaz spulchnia ciasto, zwiększając jego objętość. W odróżnieniu od rozrostu wstępnego, końcowy rozrost powinien odbywać się w atmosfe­rze powietrza o określonej temperaturze (35-4-40°C) i odpowiedniej wil­gotności (wilgotność względna w granicach od 75 do 85%). Podwyższenie temperatury powietrza przyspiesza fermentację i rozrost kęsów ciasta.

Rozrost kęsów odbywa się na wózkach, w specjalnych klimatyzowa­nych pomieszczeniach (z regulacją temperatury i wilgotności), lub bez­pośrednio w hali produkcyjnej. Zmechanizowane linie są wyposażone w specjalne klimatyzowane komory z mechanicznym ruchem kołysek, półek lub bloków form.

Kęsy ciasta po rozroście, przed załadowaniem do pieca, wymagają pewnych zabiegów, operacji jednostkowych, które uszlachetniają lub po­prawiają wygląd zewnętrzny pieczywa. Należy do nich zwilżanie po­wierzchni kęsów wodą, nacinanie, nakłuwanie i posypywanie przypra­wami.

Kształtowanie kęsów ciasta może być wykonywane ręcznie lub me­chanicznie (maszynowo).

Ręczne kształtowanie kęsów ciasta, podobnie jak dzielenie, wymaga sprawności fizycznej, a także dobrego opanowania techniki ruchów. Waż­ne jest, aby uzyskiwać jednolitą strukturę kęsów, tzw. równe skrę­canie, gdyż w przeciwnym przypadku rozrost i porowatość pieczywa będą nierównomierne.

Kształtowanie ciasta chlebowego jest łatwiejsze niż ciasta na pie­czywo drobne. Polega na przegniataniu podzielonych kęsów oraz zaokrą­gleniu ich lub dodatkowo na wydłużeniu.

W przypadku rozrostu kęsów w koszyczkach — kęs układa się spo­jeniem do góry, a przy wypieku chleba w formach kęsy wkłada się do formy tak, aby spojenie przylegało do ścianki spodniej. Kształtowanie kęsów ciasta na pieczywo drobne jest procesem złożonym, wymagają­cym dużych umiejętności manualnych. Zróżnicowane upodobania kon­sumentów wymagają znajomości wielu metod pracy, co decyduje o róż­norodności uzyskiwanego pieczywa.

Mechaniczne kształtowanie kęsów ciasta, przy użyciu różnych ma­szyn, polega na naśladowaniu przez elementy maszyn czynności wyko­nywanych ręką ludzką.

Maszyny i urządzenia do kształtowania kęsów ciasta mogą być wy­korzystywane jako indywidualne maszyny lub ich zestawy albo mogą wchodzić w skład linii produkcyjnych. Rozwiązania konstrukcyjne ma­szyn kształtujących są różne. Za klasyczne maszyny uznaje się zaokrąglarki i wydłużarki, które znajdują powszechne zastoso­wanie. Do najbardziej złożonych należą agregaty kształtujące stosowane przy produkcji wyrobów o złożonym kształcie i recepturze.

Wielkość kęsa ciasta dobiera się tak, aby masa gotowych wyrobów danego asortymentu była jednakowa i odpowiadała deklarowanej wiel­kości.

We współczesnych piekarniach ciasto dzieli się mecha-nicznie za pomocą dzielarek. Tylko w nielicznych piekarniach rze­mieślniczych stosuje się jeszcze dzielenie ręczne. Wymaga ono znacznego wysiłku i dużej sprawności fizycznej oraz opanowania techniki. Ciasto przeznaczone do dzielenia wykłada się na stół, uprzednio oczysz­czony, na którym ustawia się sprawdzoną i wytarowaną wagę dźwignio­wą. Masę oddzielonych kęsów ciasta sprawdza się na wadze.

Dzielenie mechaniczne ciasta powinno gwarantować wysoką dokład­ność masy kęsów ciasta, a dopuszczalne odchylenia nie powinny prze­wyższać ± 1,5%.

Proces mechanicznego dzielenia ciasta jest trudny, gdyż mamy do czynienia z niejednorodnością produktu obróbki, tj. ciasta. Podczas dzie­lenia tego samego rodzaju ciasta do leja dzielarki może być dostarczone ciasto o różnorodnej konsystencji i zróżnicowanej gęstości (masie właści­wej) w wyniku niedkładności dozowania surowców i zmian w procesie technologicznym oraz na skutek zmienności właściwości technologicznych mąki. Zasadą dzielenia maszynowego jest przede wszystkim podział masy, a nie odważanie. Stąd podstawowym warunkiem dużej dokładności dzielenia, oprócz zachowania stałej objętości kęsa, jest uzyskanie w mo­mencie podziału stałej gęstości ciasta. Do spełnienia tych warunków po­trzebne są dodatkowe operacje technologiczne, jakie musi wykonać dzielarka w celu ujednolicenia struktury ciasta przed właściwym dzieleniem.

Dzielarki dzieli się pod względem działania na cykliczne i ciągłe. W dzielarkach o cyklicznym działaniu dzieleniu ulega całość jednorazowego załadunku ciasta. Stąd każde następne załadowanie dzielarki może się odbyć dopiero po zakończeniu podziału wcześniejszego wsadu. W dzielarkach ciągłego działania napływ ciasta oraz dzielenie odbywa się w sposób nieprzerwany.